①A nyomtatás alapvető módja
A nyomtatás a nyomtatóberendezések szerint két csoportra osztható: közvetlen nyomtatás, kisüléses nyomtatás és festésgátló nyomtatás.
1. Közvetlen nyomtatás A közvetlen nyomtatás egyfajta nyomtatás közvetlenül fehér anyagra vagy előfestett anyagra. Ez utóbbit maszknyomtatásnak nevezik. Természetesen a nyomtatási minta színe sokkal sötétebb, mint a háttérszín. Számos elterjedt nyomtatási módszer a közvetlen nyomtatás. Ha az anyag háttérszíne fehér vagy többnyire fehér, és a nyomtatási minta hátulról világosabbnak tűnik, mint az elülső szín, akkor megállapíthatjuk, hogy ez egy közvetlen nyomtatás.nyomtatott szövet(megjegyzés: a nyomópaszta erős behatolása miatt, így a világos anyagot ezzel a módszerrel nem lehet megítélni). Ha az anyag hátterének eleje és hátulja azonos (mivel darabos festékről van szó), és a nyomtatási minta sokkal sötétebb, mint a háttérszín, akkor ez a fedőnyomatos anyag.
2. Kisüléses nyomtatás A kisüléses nyomtatás két lépésben történik, az első lépés a szövet monokróm festése, a második lépés a minta nyomtatása a szövetre. A második lépésben használt nyomópaszta erős fehérítőszert tartalmaz, amely elpusztíthatja az alapszín festéket, így ezzel a módszerrel kék és fehér pöttyös mintázó szövetet lehet előállítani, amit fehér extrakciónak neveznek.
Amikor a fehérítőt és a vele nem reagáló festéket ugyanabban a színes pasztában keverik össze (az ÁFA-színezékek ebbe a típusba tartoznak), színkivonásos nyomtatást lehet végezni. Ezért, amikor egy megfelelő sárga festéket (például ÁFA-színezéket) színes fehérítővel kevernek, sárga pöttyös minta nyomtatható egy kék aljú anyagra.
Mivel a kisüléses nyomtatás alapszínét először darabfestéssel festik, ha ugyanazt az alapszínt nyomtatják az alapra, akkor a szín sokkal gazdagabb és mélyebb lesz. Ez a kisüléses nyomtatás fő célja. A kisüléses nyomtatású szövetek nyomtathatók hengernyomással és szitanyomással, de hőátadásos nyomtatással nem. Mivel a nyomtatott szövet előállítási költsége magasabb a közvetlen nyomtatáshoz képest, a szükséges redukálószer használatát gondosan és pontosan ellenőrizni kell. Az így nyomtatott szövetek jobb eladási és árkategóriával rendelkeznek. Néha az ebben a folyamatban használt redukálószerek károsíthatják vagy megsemmisíthetik a szövetet a nyomtatott mintában. Ha a szövet mindkét oldalának színe azonos (mert darabfestésről van szó), és a minta fehér vagy eltér a háttérszíntől, akkor megerősíthető, hogy kisüléses nyomtatású szövetről van szó.
3. Festékgátló nyomtatás A festékgátló nyomtatás két szakaszból áll:
(1) A fehér szövetet vegyszerekkel vagy viaszos gyantákkal nyomtatják, amelyek megakadályozzák vagy megakadályozzák a festék behatolását a szövetbe;
(2) festett darab szövet. A cél az alapszín festése a fehér minta kiemelése érdekében. Megjegyzendő, hogy az eredmény ugyanaz, mint a kisüléses nyomtatásnál, azonban az eredmény eléréséhez használt módszer ellentétes a kisüléses nyomtatáséval. A festékgátló nyomtatási módszer alkalmazása nem gyakori, és általában akkor használják, ha az alapszín nem ürül ki. A nagyüzemi gyártás helyett a festékgátló nyomtatást többnyire kézműves vagy kézi nyomtatással (például viaszos nyomtatással) érik el. Mivel a kisüléses nyomtatás és a festékgátló nyomtatás ugyanazt a nyomtatási hatást hozza létre, szabad szemmel általában nem megkülönböztethető.
4. Festéknyomás A nyomtatott szövetek előállításához festék használata festék helyett annyira elterjedt, hogy önálló nyomtatási eljárásnak kezdték tekinteni. A festéknyomás a festék közvetlen nyomtatása, az eljárást gyakran száraznyomásnak nevezik, hogy megkülönböztessék a nedvesnyomástól (vagy festéknyomástól). Az ugyanazon szövet nyomtatott és nyomtatatlan része közötti keménységkülönbség összehasonlításával megkülönböztethető a festéknyomás és a festéknyomás. A festéknyomtatott terület valamivel keményebbnek érződik, mint a nyomtatatlan terület, talán egy kicsit vastagabb is. Ha a szövet festékkel van nyomtatva, akkor nincs jelentős különbség a nyomtatott és a nyomtatatlan rész keménységében.
A sötét festéknyomatok valószínűleg keményebbnek és kevésbé rugalmasnak érződnek, mint a világos vagy világos színek. Amikor egy festéknyomokat tartalmazó szövetdarabot vizsgálunk, mindenképpen ellenőrizzük az összes színt, mivel ugyanazon a szövetdarabon festék és festék is jelen lehet. A fehér festéket is használják nyomtatáshoz, és ezt a tényezőt nem szabad figyelmen kívül hagyni. A festéknyomás a legolcsóbb nyomtatási módszer a nyomdaiparban, mivel a festék nyomtatása viszonylag egyszerű, a szükséges folyamat minimális, és általában nem igényel gőzölést és mosást.
A bevonatok élénk, gazdag színekben kaphatók, és minden textilszálon használhatók. Fényállóságuk és száraztisztításra való tartósságuk jó, sőt kiváló, így széles körben használják őket dekorációs anyagokban, függönyszövetekben és száraztisztítást igénylő ruhaanyagokban. Ezenkívül a bevonat szinte nem okoz nagy színbeli különbségeket a szövet különböző tételei között, és az alapszín fedése is nagyon jó, ha a maszkot nyomtatják.
Speciális nyomtatás
A nyomtatás alapvető módja (amint azt fentebb említettük) egy minta nyomtatása a szövetre, a nyomtatási és festési módszerben használt minta minden színe, a speciális nyomtatás a második kategóriába tartozik, ennek a besorolásnak az oka, mert ez a módszer különleges nyomtatási hatást érhet el, vagy mert a folyamat költsége magas és nem széles körben elterjedt.
1. Padlónyomtatás A padlónyomtatás alapszínét nyomtatási módszerrel, nem pedig darabfestéssel állítják elő. A nyomtatási eljárás során általában mind az alapszínt, mind a minta színét a fehér anyagra nyomtatják. Néha a teljes padlónyomtatást úgy tervezik, hogy utánozza a drágább előállítható folyadékfoltos vagy festékgátló nyomatok hatását, de a szövet hátoldaláról könnyen megkülönböztethetők a különböző nyomatok. Az alapnyomtatás hátoldala világosabb; Mivel az anyagot először festik, a folyadékfoltos vagy festékgátló nyomat mindkét oldala azonos színű.
A teljes padlóra nyomtatott minták problémája, hogy a háttér nagy területeit néha nem lehet sötét színekkel lefedni. Amikor ez a probléma felmerül, alaposan ellenőrizze a mintát a talajon, mert halvány foltokat fog találni. Ezt a jelenséget alapvetően a mosás okozza, nem pedig a festékréteg mennyisége.
Ezek a jelenségek nem fordulnak elő szigorú technológiai feltételek mellett előállított, kiváló minőségű nyomtatott anyagoknál. Ez a jelenség nem lehetséges, ha szitanyomással nyomtatják az egész padlót, mivel a színpasztát kaparják fel, nem pedig feltekerik, mint a hengernyomásnál. A padlóval borított nyomtatott anyagok általában keménynek érződnek.
2. Flokkolás A flokkolási nyomtatás az a nyomtatási módszer, amelynek során a rövid bolyhozásnak nevezett szálbolyhot (kb. 1/10-1/4 hüvelyk) egy meghatározott mintázatban ragasztják az anyag felületére. A kétlépcsős folyamat azzal kezdődik, hogy a mintát ragasztóval nyomtatják az anyagra festék vagy festék helyett, majd az anyagot egy szálcsonkával egyesítik, amely csak ott marad a helyén, ahol a ragasztót felvitték. Kétféleképpen lehet a rövid flokkolást az anyag felületére rögzíteni: mechanikus flokkolással és elektrosztatikus flokkolással. A mechanikus flokkolás során rövid szálakat szitálnak az anyagra, miközben az áthalad a flokkolókamrán, sík szélességben.
A gép keverésekor az anyag rezegni kezd, és a rövid szálak véletlenszerűen beilleszkednek az anyagba. Az elektrosztatikus flocking során a rövid szálakra statikus elektromosságot alkalmaznak, aminek eredményeként szinte az összes szál függőleges helyzetben van, amikor az anyaghoz ragasztják. A mechanikus flockinghoz képest az elektrosztatikus flocking lassabb és drágább, de egyenletesebb és sűrűbb flocking hatást eredményezhet. Az elektrosztatikus flockingban használt szálak közé tartozik az összes, a tényleges gyártásban használt szál, amelyek közül a viszkózszálak és a nejlon a leggyakoribbak.
A legtöbb esetben a vágott szálakat a szövetbe való átültetés előtt festik. A bolyhosító anyag vegytisztítással és/vagy mosással szembeni ellenálló képessége a ragasztó jellegétől függ. A szövetfeldolgozásban használt számos kiváló minőségű ragasztó kiválóan ellenáll a mosásnak, a vegytisztításnak vagy mindkettőnek. Mivel nem minden ragasztó ellenáll bármilyen típusú tisztításnak, ellenőrizni kell, hogy melyik tisztítási módszer alkalmas az adott bolyhosító anyaghoz.
3. Láncfonalnyomás A láncfonalnyomás azt jelenti, hogy a szövés előtt a szövet láncfonalait nyomtatják, majd a sima vetülékfonallal (általában fehér) összefonják, így létrehozva a szövetet, de néha a vetülékfonal színe nagyon eltér a nyomtatott láncfonal színétől. Az eredmény egy lágy árnyékerezetű, akár elmosódott mintahatás a szöveten. A láncfonalnyomás előállítása gondosságot és részletességet igényel, ezért szinte csak kiváló minőségű szöveteken található meg, de a hőátadással nyomtatható szálakból készült szövetek kivételt képeznek. A láncfonal hőátadással történő nyomtatásának fejlődésével a láncfonalnyomás költségei jelentősen csökkentek. A láncfonalnyomást a szövet lánc- és vetülékfonalának kihúzásával lehet azonosítani, mivel csak a láncfonal rendelkezik a minta színével, a vetülékfonal pedig fehér vagy sima. Utánzat láncfonalnyomtatási effektusok is nyomtathatók, de ez könnyen azonosítható, mivel a minta színe mind a lánc-, mind a vetülékfonalon jelen van.
4. kiégett nyomtatás
A rothadásnyomás olyan vegyszerek nyomtatását jelenti, amelyek károsíthatják a mintán lévő szálakat. Ennek eredményeként lyukak keletkeznek, ahol a vegyszerek érintkezésbe kerülnek az anyaggal. A hímzőhálós utánzatú szövet 2 vagy 3 hengerrel történő nyomtatással nyerhető, az egyik henger roncsoló vegyszereket tartalmaz, a többi henger pedig az utánzatú hímzés öltését nyomtatja.
Ezeket az anyagokat olcsó nyári blúzokhoz és pamut fehérneműk nyers széleihez használják. A kopott minták lyukainak szélei mindig idő előtti kopásnak vannak kitéve, így az anyag tartóssága gyenge. A virágminta egy másik típusa a kevert fonalból, maggal bevont fonalból vagy két vagy több szál keverékéből készült szövet, ahol a vegyszerek elpusztíthatják az egyik szálat (cellulóz), miközben a többi sértetlen marad. Ezzel a nyomtatási módszerrel számos különleges és érdekes nyomtatott szövet nyomtatható.
A szövet készülhet viszkóz/poliészter 50/50 arányú kevert fonalból, és nyomtatáskor a viszkóz szálas rész eltűnik (elkorhad), így a poliészter szál sértetlen marad, így csak poliészter fonal nyomtatása, és a nyomtatatlan poliészter/viszkóz szálas kevert fonal eredeti mintája marad.
5. Kétoldalas nyomtatás
KétoldalasnyomtatásA szövet mindkét oldalára nyomtatást alkalmaz, hogy kétoldalas hatást érjen el, hasonlóan a mindkét oldalára nyomtatott, összehangolt mintázatú csomagolóanyagok megjelenéséhez. A végfelhasználás kétoldalas lepedőkre, terítőkre, vonal nélküli vagy kétoldalas dzsekikre és ingekre korlátozódik.
6. Speciális minták A speciális minták két vagy több egyedi mintával rendelkező minták, amelyek mindegyike az anyag egy másik részére van nyomtatva, így minden minta a ruhadarab egy meghatározott helyén helyezkedik el. Például egy divattervező egy blúzt tervezne elöl és hátul kék és fehér pöttyökkel, ugyanolyan kék és fehér ujjakkal, de csíkos mintával. Ebben az esetben a ruhatervező az anyagtervezővel együttműködve hozza létre mind a pöttyös, mind a csíkos elemeket ugyanazon a tekercsen. A nyomtatási pozíció elrendezését és az egyes mintaelemekhez szükséges anyagméterek számát gondosan kell elrendezni, hogy az anyagkihasználási arány optimális legyen, és ne okozzon túl sok hulladékot. Egy másik speciális nyomtatási típus a már kiszabott ruhadarabokra, például táskákra és gallérokra nyomtatott anyag, így sokféle és egyedi ruhaminta hozható létre. A lapok kézzel vagy hőátadással nyomtathatók.
A hagyományos nyomtatási folyamat magában foglalja a mintatervezést, a hengergravírozást (vagy szitanyomást, kerek szitanyomást), a színes paszta modulációját és a nyomtatott minta elkészítését, az utókezelést (gőzölés, méretezés, mosás) és további négy folyamatot.
②mintatervezés
1. Az anyag felhasználása szerint (például férfi,női, nyakkendők, sálak stb.) megragadják a minta stílusát, tónusát és mintázatát.
2. A szövet anyagának stílusával összhangban, mint például a selyem és a kender termékek, a kifinomultság mértéke és színtisztasága nagyon nagy különbséget mutat.
3. A minta kifejezési technikáinak, a szín és a minta szerkezetének figyelembe kell vennie a nyomtatási folyamatot és az anyag szélességét, a szál irányát, a ruházat szabását és varrását, valamint egyéb tényezőket. Különösen a különböző nyomtatási módszerek, a minta stílusa és a kivitelezési technikák is eltérőek, például a hengernyomás színkészleteinek száma 1-6 készlet, a virág szélességét pedig a henger mérete korlátozza; a szitanyomás színkészleteinek száma elérheti a 10 készletet is, és az elrendezési ciklus elég nagy lehet egyetlen anyag nyomtatásához, de nem alkalmas tiszta és szabályos geometriai minták tervezésére.
4. A mintatervezésnek figyelembe kell vennie a piaci és gazdasági előnyöket
③Virághenger faragás, szitalemez készítése, kerek háló készítése
A henger, a szita és a kör alakú szita a nyomtatási folyamat speciális berendezései. Annak érdekében, hogy a tervezett minta a színpaszta hatására a szöveten a megfelelő mintát hozza létre, olyan folyamatmérnöki műveleteket kell végrehajtani, mint a hengergravírozás, a szitalemez-készítés és a kör alakú háló készítése, hogy a megfelelő minta kialakuljon.
1. Hengergravírozás: hengernyomógéppel nyomtatott minta rézhengerre, sávolykötésű vonalakkal vagy pontokkal, színes paszta tárolására. A rézhenger felületére homorú minták faragásának folyamatát hengergravírozásnak nevezik. A henger üreges vashengerből készül, rézzel bevonva vagy öntött rézzel, a kerülete általában 400 ~ 500 mm, a hossza a nyomógép amplitúdójától függ. A mintagravírozási módszerek közé tartozik a kézi gravírozás, a rézmag gravírozás, a kisméretű gravírozás, a fényképgravírozás, az elektronikus gravírozás és így tovább.
2. Szitanyomólemez gyártása: A síkszitanyomáshoz el kell készíteni a megfelelő szitát. A síkszitanyomó lemez gyártása magában foglalja a szitakeret, a háló és a szitaminta gyártását. A szitakeret keményfából vagy alumíniumötvözetből készül, majd egy bizonyos specifikációjú nejlon, poliészter vagy selyem szövetet feszítenek a szitakeretre, azaz a szitára. A szitamintákat általában fényérzékeny módszerrel (vagy elektronikus színbontási módszerrel) vagy anti-festési módszerrel állítják elő.
3. Kerek háló előállítása: Kerek háló nyomtatását kell végezni. Először egy lyukas nikkelhálót készítenek, majd a nikkelháló mindkét végére egy kerek fémkeretet helyeznek a nikkelháló meghúzásához. Ezután a nikkelhálót fényérzékeny ragasztóval vonják be, a színbontási minta mintáját szorosan becsomagolják a nikkelhálóba, és fényérzékeny módszerrel kialakítják a mintás körhálót.
4. Színpaszta moduláció és nyomtatott minta IV. Utókezelés (gőzölés, írtelenítés, mosás)
Nyomtatás és szárítás után általában gőzölést, színfejlesztést vagy egyszínű kezelést kell végezni, majd mérettelenítést és mosást kell végezni a paszta, a vegyi anyagok és a színes pasztában lebegő szín teljes eltávolítása érdekében.
A gőzölést gőzölésnek is nevezik. Miután a nyomópaszta megszáradt a szöveten, a festékanyag átvitele a pasztából a rostba és bizonyos kémiai változások befejezése érdekében általában gőzölésre van szükség. A gőzölési folyamat során a gőz először lecsapódik a szöveten, a szövet hőmérséklete megemelkedik, a rost és a paszta megduzzad, a festékanyag és a vegyi anyagok feloldódnak, és bizonyos kémiai reakciók mennek végbe, ekkor a festékanyag átkerül a pasztából a rostba, így befejeződik a festési folyamat.
Ezenkívül a paszta jelenléte miatt a nyomdafestékek festési folyamata bonyolultabb, és a párolgási idő hosszabb, mint a tamponfestésé. A gőzölési körülmények a festékek és a szövetek tulajdonságaitól is függenek.
Végül a nyomtatott anyagot teljesen le kell enyvezni és ki kell mosni, hogy eltávolítsuk a pasztát, a kémiai reagenseket és a szöveten lebegő festéket. A paszta az anyagon marad, és érdes tapintásúvá teszi azt. A lebegő festék az anyagon marad, ami befolyásolja a szín élénkségét és a festési tartósságot.
Hiba a nyomtatott anyagban
Az alábbiakban felsoroljuk és ismertetjük a nyomtatási eljárás által okozott leggyakoribb nyomtatási hibákat. Ezeket a hibákat okozhatja a nyomtatási eljárás során történő nem megfelelő kezelés, az anyag nem megfelelő kezelése nyomtatás előtt, vagy maga a nyomtatott anyag hibái. Mivel a textilnyomtatás sok tekintetben hasonlít a festéshez, a festés során előforduló hibák közül sok a nyomtatott anyagokban is jelen van.
1. A nyomtatás előtti súrlódás miatt a nyomtatási paszta foltot hagy.
2. A szövetre fröccsenő színes nyomópaszta nem simán fröccsen, hanem kiömlik vagy fröccsen az anyagra, a színpontra vagy a fröccsenő színre.
3. A homályos szél mintázata nem sima, a vonal nem éles, ezt leggyakrabban a nem megfelelő perzselődés vagy a nem megfelelő pasztakoncentráció okozza.
4. A virágok nem lehetnek függőlegesen igazítva a nyomóhenger vagy a szita miatt, mert a minta a regisztráció előtt és után nem pontos. Ezt a hibát eltérésnek vagy mintaeltolódásnak is nevezik.
5. A nyomtatás leállítása, mert a nyomdagép a nyomtatási folyamat során hirtelen leállt, majd újra bekapcsolt, és az eredmény a szövet színében tündökölt.
6. A nyomtatott szövet egy vagy több színnel nyomtatott részének ridegedése gyakran sérült, általában a nyomópasztában használt káros vegyszerek miatt. Ez a probléma a kiszűrt nyomtatott szövet húzási részén is előfordulhat.
Közzététel ideje: 2025. márc. 11.
